设备管道定点测厚

    设备管道厚度测量是监测腐蚀速率的基本方法，是评价因为工艺介质或操作变化导致的潜在腐蚀的有效方法。设备管道厚度测量包括普查测厚和定点测厚两种，其中定点测厚是装置在役期间采取的有效壁厚测量方法，分在线定点定期测厚和检修期间定点测厚。普查测厚应结合压力容器和工业管道的检验工作开展，普查测厚点应包括全部定点测厚点。

腐蚀介质、腐蚀产物分析

    腐蚀介质和腐蚀产物分析是确定腐蚀原因和腐蚀机理的有效方法，其中炼油装置常用的腐蚀介质分析项目包括：常减压装置三顶冷凝水的铁离子、氯离子、pH等分析；加氢装置酸性水和脱硫装置再生塔顶酸性水的铁离子、pH、氯离子、硫化物、铵根等分析；常减压装置侧线油活性硫及总硫分析；常减压装置侧线油酸值（度）分析；循环水水质分析等。腐蚀产物分析方法包括：扫描电镜、X射线衍射法、火焰光谱法、化学定性定量分析等。

停工装置腐蚀调查

    在炼油化工装置停工检修期间，采用目测、超声、涡流、磁粉、渗透、腐蚀产物分析等技术对重点设备管道进行腐蚀检查，发以及时发现腐蚀隐患，利用检修期间进行处理，并对下一个运行周期装置的防腐蚀策略提出优化和改进建议。

超声导波

    超声导波是一种机械弹性波，能沿着被测管道的边界形状传播并受到管道几何形状的约束和导向，可以定性检测设备管道的局部缺陷，其激发原理有压电效应和磁致伸缩效应两种，主要用于炼化生产装置管道，尤其是管廊管道的腐蚀检测和监测。

注：根据反射信号，轻微<5%<中等<10%<严重；ps-支架,w-焊缝 ew-弯头焊缝 d-缺陷 MsS-探头位置。

使用温度范围：5-600℃；最高灵敏度：0.8%；可靠灵敏度：1.5%；扫频范围：20-180KHz。

脉冲涡流扫查

  脉冲涡流检测技术属于半定量无损检测技术，该技术可实现设备或管道壁厚损伤的快速扫查和定位，无需破坏被检构件（外部涂层、保温层和保护层），并可在高温条件下在役使用。该技术特别适用于高风险在役（或在线）管道内壁的体积型腐蚀缺陷或腐蚀隐患（主要是局部腐蚀）的扫查。

ACFM裂纹扫查

管道裂纹缺陷检测

  交流电磁场检测技术（Alternating Current Field Measurement-ACFM）属于电磁无损检测技术，可实现所有金属结构物（包括铁磁性材料和非铁磁性材料）表面/近表面缺陷快速非接触检测。

    该技术可实现非接触检测，检测过程中探头无需与被检工件直接接触，无需清除被检工件表面涂层等附着物，如喷涂层、油漆层、环氧树脂胶层、沥青层等，最大提离距离可达10mm（即允许有不超过10mm的非导电附着物），相较于磁粉、渗透等表面检测技术可节省大量检测时间和经济成本，尤其适用于金属装备的在役检测。该技术可适用于高温、水下以及辐照等恶劣环境，检测过程中无任何耗材、介质和耦合剂，检测无后效性，无需退磁或其他后处理。

电磁超声

适用于有H参与的环境，腐蚀和开裂风险的检测

    氢通量检测是在外壁上安装一个柔性金属盘探头，空气通过该探头表面的导槽和中心毛细管将管壁的含氢空气引入气体导管，并最终连接至检测仪内的专用氢传感器。通过氢传感器探头捕捉的空气中氢气浓度转换为氢通量，结合温度、厚度与合金材质，通过腐蚀速率模型，可以实时估算材料的腐蚀发生程度。该技术属于无损腐蚀监检测技术。

    该技术主要用于低温无机酸腐蚀（如盐酸、硫酸等）、高温环烷酸腐蚀、湿硫化氢腐蚀损伤、HF腐蚀、氢致开裂(HIC)等的检测和评价。

氢通量

红外热成像

    红外热成像技术可以快速、准确地实现设备和管道实际温度场分布的监检测，获取腐蚀、泄漏、堵塞、衬里/保温损坏等信息，在问题发生前期进行预判并采取处理措施，减少设备维修维护管理成本或实现有效的降能增效。

典型应用场景：

（1）管线保温节能效果评估和保温层下腐蚀预判；

（2）加热炉节能检测及衬里损伤检测；

（3）炉管表面结焦、“超温点”的检测及剩余寿命评估；

（4）催化裂化装置反再系统，如再生器和沉降器等设备的损伤检测及衬里的剥离、开裂、磨损的检测；

（5）换热器及空冷器的流态分布情况检测；

（6）冷热物流流态变化导致的腐蚀风险预判；

（7）工艺防腐注剂、注水效果等的检测评估；

（8）安全阀和蒸汽阀的泄漏；

（9）地下管道的泄漏。

腐蚀检测服务

Corrosion Inspection